Энергетический аудит

Код товара (-251-24004)

E-Mail
Многоканальный телефон/факс:
Харьков+38 (057) 729-80-81 (доб. )
Киевстар+38 (067) 573-21-01 (доб. )
МТС+38 (066) 750-14-96 (доб. )
Лайф+38 (093) 963-12-34 (доб. )

Целью проведения энергетического аудита тепломассообменного оборудования является повышение экономии используемых материальных средств при работе установок. В одних случаях, это может быть достигнуто за счет повышения степени охлаждения теплоносителя, а в других – за счет существенного уменьшения потребляемой электроэнергии.

Мы предлагаем услуги по проведению энергетического аудита по следующим направлениям:

Расчет, проектирование, изготовление и настройка вентиляторов для конкретных аппаратов воздушного охлаждения и градирен с учетом индивидуальных особенностей воздушного тракта. Такой подход к проектированию позволяет добиться высоких значений аэродинамического коэффициента полезного действия вентиляторов.

Технический аудит работы градирен, подготовка заключений об эффективности процессов охлаждения теплоносителя и разработка предложений по увеличению степени охлаждения теплоносителя или экономии электроэнергии.

Проектирование градирен с учетом режимных параметров эксплуатации и климатических особенностей.

Адаптация имеющихся и создание новых компьютерных программ, позволяющих судить об эффективности использования теплообменного оборудования в процессе эксплуатации и обучение персонала работе с данными программами.

Создание систем регистрации (программное обеспечение и платы АЦП) наиболее важных параметров технологического процесса, которые, в отличие от большинства имеющихся систем, могут быть интегрированы с программами расчета эффективности процессов охлаждения в конкретном теплообменном оборудовании.

Оказание помощи при создании систем автоматического управления, интегрированных с программами расчета тепловой эффективности теплообменника, в первую очередь, помощь может быть оказана в создании программного обеспечения, выборе необходимых плат ЦАП, АЦП.

Для решения поставленной задачи мы реализуем следующий подход:

1)   На первом этапе создается компьютерная модель реальных физических процессов, происходящих при работе конкретной установки или конкретного оборудования.

2)   На втором этапе снимаются характеристики установленного оборудования, которые в дальнейшем закладываются в компьютерную модель процесса, а также проводится сравнение реальных и паспортных характеристик, и в случае их расхождения определяются причины возникших различий, что дает оценку технического состояния установленного оборудования.

3)   На третьем этапе при помощи созданной компьютерной модели с заложенными в нее реальными характеристиками оборудования определяются оптимальные режимы работы при различных условиях, а последующее сравнение оптимальных и фактических режимов работы дает оценку потенциала энергосбережения.

4)   На четвертом, завершающем, этапе проводится анализ аналогичного современного оборудования и оценивается экономическая целесообразность замены элементов установки на более современные.

Наш многолетний опыт работы по данному направлению показывает положительный результат, позволяя снизить энергопотребление установок на десятки процентов.